Produkcja talerzy Meinl Byzance

Dodano: 26.05.2022
Autor: Magazyn Perkusista

Prawdy i mity o rodzinie blach, która zmieniła świat talerzy perkusyjnych. Najwyższa możliwa półka jakościowa w katalogu talerzy Meinl.

Ten artykuł czytasz ZA DARMO w ramach bezpłatnego dostępu. Jeśli lubisz nasze treści, rozważ zakup pełnego dostępu cyfrowego do całej zawartości naszego serwisu.

Historię tej serii przedstawialiśmy kiedyś w skrócie na naszych łamach. Tym razem przyjrzymy się dokładniej jak wygląda proces produkcji, który wciąż rodzi wiele pytań i budzi kontrowersje ze względu na fakt, że są to blachy wykonane w Turcji.

Część turecka – etapy I i II, czyli piece, młotki, dłuta

Odbywa się w Turcji, w sposób tradycyjny dla tego regionu i obejmuje elementy, które są uzależnione od wymogów charakteru konkretnej serii. Mówiąc w telegraficznym skrócie, wygląda to mniej więcej tak jak poniżej.

Etap I - Przygotowanie talerza do obróbki:

  • przygotowanie odpowiednich proporcji brązu;
  • odlewanie brązu do odpowiednio dobranych form (w kształcie misek) w zależności od rodzaju przyszłej blachy;
  • czyszczenie odlewów/placków z popiołu;
  • rozgrzewanie placków w piecu;
  • wielokrotne rozgrzewanie i walcowanie do wymaganej grubości;
  • leżakowanie celem schłodzenia;
  • wycinanie centralnego otworu;
  • wycinanie okrągłej formy talerza;
  • podgrzanie talerza celem wybicia Bella;
  • hartowanie talerza (do tego momentu blacha jest bardzo krucha).

Etap II – Obróbka przygotowanego talerza, nadawanie kształtu i charakteru brzmieniowego:

  • kucie, młotkowanie talerza;
  • gratowanie krawędzi, czyli wygładzanie;
  • obrotowe skrawanie talerzy (nie w każdej serii), nazywane potocznie toczniem;
  • ewentualne ponowne młotkowanie.

CZYM JEST SŁYNNY BRĄZ B20, Z KTÓREGO WYKONANE SĄ BYZANCE?

Jest to najpopularniejszy stop wykorzystywany do produkcji talerzy perkusyjnych. Wszystkie najwyższe serie Sabian, Zildjian i Meinl, a także marek tureckich (np. Istanbul Agop, Anatolian, Soultone) wykonane są właśnie z brązu o takim oznaczeniu. Najprościej mówiąc, jest to połączenie 80% miedzi i 20% cyny. Oczywiście w zależności od firmy, dodawane są jeszcze do tego specjalne „przyprawy”, a także zachowywany jest odpowiedni procent talerzy przeznaczonych do ponownego przetopienia (dotyczy to firm z własnymi piecami).

Teoretycznie talerze wykonane z tego brązu mają największe możliwości brzmieniowe. Zazwyczaj są to instrumenty o ciepłym charakterze i w zależności od obróbki, kierowane w stronę ciemniejszą lub jaśniejszą, ale nie szklistą. Jedynie firma Paiste nie opiera swoich topowych serii o ten stop i ma profesjonalne serie również z brązu B15 i B8. Ten ostatni jest zresztą drugim w kolejności wykorzystywanym stopem (jak można się domyślić w stosunku 92% do 8%), jednak Meinl, Sabian i Zildjian traktują go, jako tworzywo talerzy półprofesjonalnych. Blachy dla początkujących wykonane są z mosiądzu (np. o nazwie MS63)

Meinl w roku 2007 był pierwszą w świecie firmą, która tworzyła serie talerzy z 4 rodzajów brązu: B20, B15, B12 oraz B8.


Część niemiecka – etap III, czyli obejrzę dwa razy zanim się podpiszę

Zatem co się dzieje dalej? Jaką rolę pełni niemiecka fabryka? Tak przygotowany surowy talerz wysyłany jest do Niemiec. Przez lata wypracowano konkretne standardy i tureccy rzemieślnicy wiedzą o tym, że niedorobionych lub uszkodzonych egzemplarzy, niemiecka centrala po prostu nie przyjmie. Im prędzej ustalono odpowiedni przedział tolerancji, tym sprawniej i bez zgrzytów trwa produkcja. Rygorystyczny wymóg nie jest chyba odbierany jako marketingowy bełkot, patrząc na same blachy i znając dbałość Niemców o detale. Tym bardziej, że do tej pory sporo godzin pracy zostało już poświęconych, nie wspominając o samym materiale. Trzeci, finalny etap rozpoczyna się od kontroli nadesłanych blach.

Kontrola dopuszczająca – W chwili, gdy firma opracowuje nowy model talerza, przygotowane są dwa rodzaje wzorców. Są to dwa, niemal identyczne egzemplarze, które służą jako punkt odniesienia do kolejnych talerzy danej serii, modelu i rozmiaru. Dlaczego dwa? Jeden talerz znajduje się w Turcji, drugi w Niemczech. Ale zanim dojdzie do testowania surowego brzmienia, sprawdzana jest waga, która mocno determinuje charakter blachy (m.in. polski kowal Filip Madejski zawsze podaje wagę swoich instrumentów). Czasami w poszukiwaniu identycznego egzemplarza talerza nie trzeba od razu na nim grać (czego nie lubią za bardzo sprzedawcy) tylko zważyć, by wiedzieć, czy ma szansę być identyczny z naszym wzorcem. Jak się można domyślać, widełki tolerancji w Meinl nie są szerokie, bo nie mogą być, ponieważ niewielkie zmiany są czytelne. Jeżeli talerz 18”, który ma być blachą typu „thin” okaże się za ciężki, to nie jest przerzucany do półki „medium-thin”, tylko zwracany do przetopienia.

To się przekłada na to sprawdzenie kształtu i profilu blachy, ponieważ każdy model i rozmiarówka, to drobne różnice w formie (np. wielkość bella). Wreszcie porównywanie brzmienia nowej blachy z talerzem wzorcowym (z wyjątkiem hi-hatów). Ta selekcja dotyczy także serii, modelu i rozmiaru, więc nie ma przeskakiwania z miejsca na miejsce w katalogu. Zasada jest prosta – albo pasuje do domyślnego miejsca, albo wraca do pieca. Podobnie jak w innych fabrykach, test ten robiony jest przez zaledwie kilka specjalnie predysponowanych osób.

Ten sam proces sprawdzania przeprowadzany jest w Turcji, co siłą rzeczy musi być wykonane co najmniej tak dokładnie jak w Niemczech, żeby blachy nie fruwały niczym frisbee między oboma krajami. Czy jest możliwość, że mimo wszystkich tych zabezpieczeń, jakiś niezgodny talerz przejdzie dalej? Nie, z banalnego, ale też bolesnego dla wielu perkusistów powodu. Blachy te są rżnięte w pół, a takie smutne dwie części talerza raczej ciężko pomylić z dobrym egzemplarzem. Dla przeciętnego perkusisty sprawa jest tym bardziej bolesna, że czasami te blachy są naprawdę całkiem ciekawe i z pewnością sprawdziłyby się w grze, ale musiałaby być wtedy specjalna seria „przyzwoitych odrzutów”, na pewno miałaby wzięcie.

Po dopuszczeniu talerzy do dalszych działań następują kolejne procesy, oczywiście uzależnione od tego, jaka jest wykonywana seria. Inaczej jest to w wersji Brilliant, inaczej Extra Dry, a jeszcze inaczej Dual.

Tak czy inaczej, niemiecka fabryka ma w swojej ofercie następujące procesy:

  • czyszczenie powierzchni do dalszych działań;
  • szlifowanie/wygładzanie powierzchni;
  • dodatkowe toczenie;
  • piaskowanie;
  • polerowanie/nabłyszczanie;
  • odtłuszczanie;
  • powlekanie powierzchni;
  • utwardzanie;
  • laserowe grawerowanie symboli;
  • nadruk logo i innych napisów;
  • pakowanie w folię i pudełka;
  • wysyłka.

Jak widać jest tego dość sporo, ale – jeszcze raz – nie wszystkie procesy będą stosowane do każdego talerza. Widać więc, że niemiecka część produkcji, nie ogranicza się jedynie do wskazywania palcem, która blacha się nadaje, a która nie, po czym na dopuszczonych egzemplarzach drukowane są napisy, a blaszka ląduje w folii z naklejoną ceną. 

Przyglądając się całemu procesowi produkcji mamy połączenie tradycyjnych tureckich metod związanych z nadawaniem talerzom odpowiedniej charakterystyki brzmieniowej oraz nowoczesnych rozwiązań typowych dla systemu pracy w Niemczech. Każda firma robi to na swój sposób i np. Zildjian tworzy instrumenty bardzo podobnie, z tą różnicą, że cała produkcja odbywa się w USA. Pewne etapy zorganizowane są troszkę inaczej, ale ogólna zasada działania jest tak naprawdę taka sama. Główne różnice decydujące o wizerunku marki to tak naprawdę polityka firmy i dział rozwoju, a w efekcie dopuszczenie do produkcji seryjnie wybranych prototypów. Dzięki temu obie firmy tak bardzo różnią się od siebie, pomimo korzystania z tych samych sposobów przygotowania i obróbki. Najlepiej to widać na przykładzie Zildjian i Sabian, które na początku lat 80 były dokładnie tak samo funkcjonującymi fabrykami. Obecnie produkty obu firm różnią się od siebie.

W przypadku Meinl i pracowników w Turcji widać wzajemne wpływy, dzięki czemu współpraca trwa już tyle lat i wciąż się rozwija, czego przykładem jest nowy budynek fabryki. Dział zajmujący się rozwojem korzysta z tureckiej wiedzy, dzięki czemu może tworzyć oryginalne instrumenty.

Reasumując

W tym wszystkim nie ma jakiś niezrozumiałych tajników czy też wielkiej przebiegłości. Lubimy doszukiwać się różnych teorii spiskowych, ale w tym przypadku stoimy przed czymś co jest logiczne, czytelne, wręcz nudne w swojej realizacji. Schowajmy poprawność polityczną i powiedzmy też wprost, że niektórych może drażnić to, że Niemcy znowu sobie wszystko przeliczyli, poukładali, obliczyli i ustawili.

Cena Byzance nie należy do niskich czy nawet średnich. Nie czarujmy się – to są drogie instrumenty, szczególnie na polskie kieszenie. Nie ulega wątpliwości, że cały system jest zoptymalizowany pod kątem ekonomicznym, ponieważ każda firma produkująca sprzęt, nie tylko Meinl, to biznes a nie organizacja charytatywna. No, ale też nie można zarzucić Meinlowi, że skoncentrowany jest wyłącznie na chytrym nabijaniu sobie kieszeni. Stymuluje rynek poprzez wspieranie artystów lub organizowanie wydarzeń. Nie są w tej kwestii wyjątkowi, bo np. Sabian i Zildjian robią to samo, ale to właśnie ten całokształt powoduje, że jesteśmy skłonni wydać konkretną kwotę na AAX, K Custom czy też Byzance Vintage, żeby poczuć się częścią, o ile nie czegoś wyjątkowego, to przynajmniej świetnie wykonanego i zorganizowanego.


Materiał przygotowany przez zespół Magazynu Perkusista

Foto: Meinl Cymbals

Quiz – Co wiesz o Sabian?
1 / 16
Na rozgrzewkę - Sabian jest firmą…
Dalej !
Left image
Right image
nowość
Platforma medialna Magazynu Perkusista
Dlaczego warto kupić dostęp do serwisu Magazynu Perkusista?
Platforma medialna magazynu Perkusista to największy w Polsce zbiór wywiadów, testów, lekcji, recenzji, relacji i innych materiałów związanych z szeroko pojętą tematyką perkusyjną.
Dowiedz się więcej
Promocja! Miesiąc za "piątaka"